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  • 5S管理咨詢公司案例_三天打造

    智泰咨詢下屬的5S管理公司首創(chuàng)的產(chǎn)品三天一標桿，三天一條線，三天締造6~8個標桿車間，智泰咨詢專業(yè)的顧問團隊為企業(yè)的5S管理快速打造已形成一套標準化內(nèi)容。

  • TPM管理咨詢公司案例_全面改善

    深圳智泰下屬TPM咨詢公司推進的TPM管理不僅僅是設備管理，而是企業(yè)的全面改善，智泰專業(yè)團隊以現(xiàn)場三現(xiàn)為主展開企業(yè)的持續(xù)改進，幫助企業(yè)提升管理水平，促進企業(yè)可持續(xù)發(fā)展，最終達成行

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    智泰咨詢下屬的TPM咨詢公司為企業(yè)推進的TPM管理活動中，為企業(yè)設備故障率下降推進了大量的制度及標準，通過全員消除設備的缺陷并改善及復原，并對設備進行部分改良，促進設備長期穩(wěn)定運

  • 精益生產(chǎn)咨詢案例_自動檢測生

    世界級制造及精益管理是智泰人一生追求的理想，智泰咨詢在企業(yè)推進精益生產(chǎn)后平均生產(chǎn)效率提升35%以上。

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    在精益生產(chǎn)中車間經(jīng)常要改進的內(nèi)容是生產(chǎn)線上的生產(chǎn)平衡率問題，目前國內(nèi)加工型企業(yè)的生產(chǎn)平衡率只有65%左右，智泰專業(yè)團隊在企業(yè)推進生產(chǎn)平衡率平均提升到85%以上。

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5S咨詢公司總結國內(nèi)企業(yè)推行5S管理存在的問題

5S咨詢公司總結國內(nèi)企業(yè)推行5S管理存在的問題

時間:2019-09-27 10:16來源:原創(chuàng) 作者:5S咨詢公司 點擊: 次
中國企業(yè)在5S管理模式的基礎上推出了5S管理模式，為建立健全中國企業(yè)管理體制作出了有益嘗試，取得了一定的成效。
        隨著我國改革開放的不斷深入以及經(jīng)濟全球化進程的不斷加快，企業(yè)的經(jīng)營業(yè)績欣欣向榮，但企業(yè)的基礎管理卻十分薄弱。雖然中國企業(yè)已經(jīng)引進并學習了國外很多優(yōu)秀的管理經(jīng)驗，但仍然面臨著許多管理困境，例如產(chǎn)品不良率居高不下、生產(chǎn)效率低下、成本增加、人員流失率高、安全事故頻發(fā)等，阻礙著企業(yè)的進一步發(fā)展。特別是我國加入了WTO后，外國企業(yè)來華投資越來越多，面對世界知名企業(yè)在管理水平上的巨大差距，中國的企業(yè)不甘落后，奮起直追。在結合了國內(nèi)企業(yè)自身實際以后，中國企業(yè)在5S管理模式的基礎上推出了5S管理模式，為建立健全中國企業(yè)管理體制作出了有益嘗試，取得了一定的成效。與有效推行5S管理的企業(yè)相比，中國大陸企業(yè)的現(xiàn)場管理依然存在較大差距。
據(jù)有關資料顯示：我國目前有90%的日資企業(yè)和臺資企業(yè)將5S管理納入日常工作，70%港資企業(yè)正在推行5S管理。珠江三角洲，長江三角洲有70%的企業(yè)了解5S或正在推行5S管理，真正系統(tǒng)有效地推行5S管理的企業(yè)僅有30%，而一些內(nèi)地企業(yè)目前大部分還沒有導入這項管理活動。
由于國內(nèi)企業(yè)發(fā)展起步晚、基礎弱、經(jīng)驗少，還未形成健全的企業(yè)管理體制，在推行5S精益管理模式時，難免會遇到許多新出現(xiàn)的問題，無法及時有效地解決，這些問題主要表現(xiàn)在以下幾個方面：
（1）意識層面
一方面，國內(nèi)企業(yè)對5S的認識過于膚淺，認為5S管理僅僅是為了保證工作環(huán)境的整潔清爽，生產(chǎn)現(xiàn)場的規(guī)范、整潔與生產(chǎn)效率、產(chǎn)品質(zhì)量無關，突擊搞衛(wèi)生、擺放整齊只是為了應付上級領導的檢查、客戶的參觀；5S咨詢公司就是靠貼標語、喊口號、多開會、開長會來解決問題；另一方面，企業(yè)內(nèi)部認為5S稽查就是找茬、挑刺，對5S稽查充滿敵意，不積極、不配合。實際上，5S是現(xiàn)場管理是企業(yè)生產(chǎn)正常運轉(zhuǎn)的基礎，它通過對日常工作的細節(jié)處理，來預防大問題的產(chǎn)生；5S稽查則能夠幫助員工建立5S素養(yǎng)，從而推動企業(yè)發(fā)展。
（2）系統(tǒng)方案層面
主要表現(xiàn)為效仿管理流于形式、無實施的系統(tǒng)方案。企業(yè)對5S的膚淺認識直接導致了企業(yè)5S管理活動流于形式，而且，由于國內(nèi)企業(yè)過于強調(diào)與依賴精神方面的作用，企業(yè)熱衷于口號、標語、文化宣傳和其它一些短期性活動，認為貼上標語、橫幅、宣傳畫就是引進了先進的5S管理模式，而不結合具體工作展開相應的5S管理制度和稽查活動，形式上的效仿無法為企業(yè)帶來實質(zhì)性的改善。
（3）管理制度層面
企業(yè)雖然貫徹執(zhí)行了具體的5S管理活動，但沒有制定相應的成文管理制度，導致稽查內(nèi)容不明確、稽查標準不統(tǒng)一、稽查以后難處理等問題，在5個“S”中分別表現(xiàn)為以下幾點：
①整理的缺失
很多企業(yè)都沒有制定針對現(xiàn)場物品“要與不要”的判定標準，現(xiàn)場物品堆積如山。
沒有定期地對辦公用品、資料、文件、原輔材料、治工具等進行整理，物品、資料擺放雜亂。
無法有效識別工作現(xiàn)場緊急、不急、暫時不用或報廢物品。
沒有制定針對明顯無用或需要報廢物品處理的流程和權責，這些物品沒有及時處理，造成現(xiàn)場空間狹小。
沒有形成防止“不要物品”出現(xiàn)的預防措施等。
②整頓的缺失
生產(chǎn)現(xiàn)場的作業(yè)區(qū)域規(guī)劃不合理、不完整或根本沒有規(guī)劃，物品隨意擺放。
有些區(qū)域雖然有規(guī)劃但是現(xiàn)場畫線不規(guī)范：通道線、定位線、警戒線等顏色、規(guī)格均不符合規(guī)范要求。
雖然已經(jīng)進行規(guī)劃，但是物品也沒有按照規(guī)定的區(qū)域進行存放，壓線存放、物品擺在通道上的現(xiàn)象很嚴重。
現(xiàn)場物品沒有執(zhí)行定點、定量、定品“三定“原則，物品堆放隨意。
現(xiàn)場的標示不完整，如單位標示、區(qū)域標示、產(chǎn)品標示所選用的標示牌的材質(zhì)、字體、顏色、大小、懸掛位置等均不規(guī)范。
生產(chǎn)現(xiàn)場沒有實施看板管理：公司沒有設劉安全看板、5S管理看板、生產(chǎn)管理看板、質(zhì)量管理看板、改善活動看板、文化活動看板等即使有設計一些看板，但一線管理者也沒有使用。
生產(chǎn)現(xiàn)場無法做到目視管理，應該明確的管理項目因為沒有系統(tǒng)的標示和看板而最終無法明確，如每條線的生產(chǎn)目標、生產(chǎn)貨號、實際完成量、不良狀況、欠料材料、改善狀況等。
③清掃的缺失
企業(yè)沒有建立完善的清掃制度，地板、機器設備、門窗、物料等落滿灰塵。
員工的作業(yè)臺沒有及時清掃，上面落滿灰塵，廢料也雜亂無章地堆放其中。
沒有清掃檢查制度，或沒有執(zhí)行制度定期進行檢查。
不用的機臺沒有加油防護，有的機臺沒有加罩防護。
沒有建立起防止灰塵產(chǎn)生的預防措施。
④清潔的缺失
員工、干部沒有養(yǎng)成隨手把物品歸位、隨手撿起地板上垃圾的習慣。
公司沒有建立起全員參與5S的激勵機制，使得以往5S的成果很難保持。
企業(yè)沒有建立起提案改善的激勵機制來推動生產(chǎn)系統(tǒng)的持續(xù)改善。
企業(yè)沒有導入IE改善機制以不斷追求生產(chǎn)管理的合理化、均衡化。
企業(yè)管理的基礎流程、制度沒有扎根、落實，如存量管制、定額須發(fā)料、時段管理、異常處理等流程和制度還沒有在企業(yè)深化。
⑤素養(yǎng)的缺失
企業(yè)沒有建立系統(tǒng)的人員培訓機制，不能按照階層別、功能別對人員展開系統(tǒng)培訓。
企業(yè)沒有明確的員工日常行為規(guī)范，如男性留長發(fā)，女性的頭發(fā)染得五顏六色，穿拖鞋、短褲上班者比比皆是。
現(xiàn)場員工沒有養(yǎng)成看到物品擺放不整齊就隨時糾正的習慣。
一般企業(yè)都沒有建立起系統(tǒng)的文宣工作，沒有制定對員工素質(zhì)進行教育的文宣和海報。
員工的操作動作及檢查動作沒有經(jīng)過培訓形成標準化。
生產(chǎn)線的布局安排不合理，造成局部物品堆積和通道堵塞，生產(chǎn)現(xiàn)場又不具備持續(xù)改善的能力，不能對生產(chǎn)瓶頸、浪費、耗時多等情況定期擬訂改善主題并進持續(xù)改善的能力，不能對生產(chǎn)瓶頸、浪費、耗時多等情況定期擬訂改善主題并進行改善。
沒有定期對事務流程、業(yè)務流程及作業(yè)流程進行分析、改善，也沒有制定明確的事物流程、業(yè)務流程及作業(yè)流程圖。
沒有制定人員行為標推、操作標準、檢查標準及“要”與“不要”的標準等，員工作業(yè)不能標準化。
⑥安全的缺失
由于傳統(tǒng)教育對安全方面的忽視，加之絕大部分農(nóng)村的教育條件不足，來自農(nóng)村的我國制造業(yè)一線員工不具備足夠的安全意識、安全知識以及應對緊急情況的反映能力。
企業(yè)忽視了員工的入廠安全培訓，或者安全培訓的知識寬泛而空洞，多使用“注意……”、“不要……”、“禁止……”之類的空洞的要求，沒有針對性和可操作性。
企業(yè)未能充分尊重員工的生命價值，未能承擔起安全責任，一旦發(fā)生安全事故，就將員工定格為制造事故、傷害自己和他人的“兇手”。“由于違章操作導致安全事故發(fā)生”幾乎成了一成不變的事故分析結論。
不安全的裝填（設備、產(chǎn)品、工具等所處的工作或運作狀態(tài)）、不安全的行為（人在活動過程中的不安全動作、險惡的環(huán)境等）以及約束機制失效（企業(yè)的連鎖控制措施等失效）導致工作環(huán)境、設備、產(chǎn)品等存在安全隱患。
企業(yè)未能定期組織員工進行放在演練、自主訓練員工應對自然災害、流行病害等。




(責任編輯：智泰咨詢)
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